Применение песка в строительстве является достаточно широким, поскольку данный вид материала является наиболее подходящим для создания строительных конструкций, отделочных материалов, например, штукатурки. Материал широко применяют в процессе изготовления кладочных растворов. Средняя плотность песка может снизиться из-за содержания глинистых примесей, ухудшая показатели качества данного сыпучего материала.

Средняя плотность песка может уменьшаться из-за содержания глинистых примесей, тем самым ухудшая свои показатели качества.

Использовать строительный песок как производственное сырье следует, зная не только размер его частиц, но и свойства различных примесей, которые он содержит. Это могут быть глинистые минералы, соль, гумус, слюда, наличие которых ограничивает область использования строительного песка.

Характеристики строительного песка

Зерна песка (его обломки) по своим размерам могут колебаться в интервале 0.1-1.0 мм. Размер зерна позволяет разделить строительный материал на следующие виды:

1. Пылевидный.
2. Крупнозернистый.
3. Глинистый.

Среди главных характеристик строительного материала выделяют следующие:

• класс радиоактивности;
• показатель крупности;
• показатель объемно-насыпной массы;
• показатель содержания примесей;
• коэффициент фильтрации.

Насчитывается большое количество видов материала, так как каждый из них имеет различное содержание примесей в своем составе, которые являются глинистыми и пылевидными частицами. Его использование в строительстве связано с обязательным просеиванием или промыванием. Важную роль применения того или иного вида играет крупность.

Следует помнить, что речной является самым чистым, отличаясь от морского песка, который загрязнен солями. Для промывания морского песка используется пресная вода. Прочность приготовленного кладочного раствора из песка снижается при наличии в нем глинистых примесей.

Строительный песок, который изготавливается согласно требованиям, предусмотренным стандартом ГОСТ 8736 – 93, используется при:

1. Кладке, стяжке и штукатурке.
2. Изготовлении цемента.
3. Изготовлении бетона.
4. Устройстве дорожных покрытий.
5. Изготовлении стекла.

Широкое применение данный строительный материал получил и в условиях сельского хозяйства, и самостоятельного строительства, при этом его измеряют ведрами, а не кубометрами либо тоннами. Объем ведра в 10 литров равен 0,01 м³, оно иногда включает до 14 килограмм сухого материала.

В зависимости от определенного способа добычи, строительный материал применяют в различных промышленных сферах. Например, в химпромышленности основной упор делают на использование кварцевого строительного песка. Карьерный служит для покрытия очищенных дорог с использованием снегоуборочных комбайнов. Без применения песка нельзя обойтись ни в одном строительном проекте.

Плотность строительного песка и ее определение

Материал по его происхождению делят на искусственный и природный, последние включают зерна, размер которых 0,16-5 мм, а насыпная плотность находится в пределах 1300-1500 кг/м³. В зависимости от способа добычи, песок может быть речным, морским и карьерным. Использование искусственных происходит редко, а делят их на тяжелые и легкие.

Любой вид песка имеет отличительную особенность, связанную со свободным впитыванием влаги, что помогает удалить ее из готовой продукции, повысив ее сыпучие свойства. При изменении его объема меняется и насыпная плотность, которая зависит от изменения влажности, уровень последней может находиться в интервале 0-20%.

Если влажность находится в диапазоне 3-10%, то такой материал резко отличается по своей плотности от сухого. Покрытая слоем воды песчинка в значительной степени увеличивает объем материала. По мере того как влажность материала увеличивается, происходит увеличение насыпной плотности песка за счет вытеснения воздуха в процессе заполнения межзерновых пустот водой.

Если необходимо дозировать материал по его объему, то учитывается насыпная плотность песка как ее изменение по мере роста влажности. Уровень качества материала определяется степенью его плотности. Именно этот показатель определяет содержание песка в 1 м³ объема. Влажность и пористость материала определяет уровень плотности, зависимый от данных параметров.

Показатель очень важен в сфере профессионального строительства, поскольку он влияет на степень прочности возводимых объектов и срок их эксплуатации. Если сыпучий материал имеет неуплотненное состояние, то его свойства определяются насыпной плотностью.

Строительный материал природного происхождения имеет плотность 1,3-1,8 т/м³, которая тем больше, чем выше содержание глины в песке. Данный параметр необходим при определении качества, которым обладает зерновой состав. Минеральный состав может определяться географическим местоположением разработок. Вместе с тем данный материал является наиболее чистым, так как он иногда не содержит посторонних примесей.

Показатель плотности карьерного вида равен 1,4 т/м³, так как в нем содержатся примеси глины. По этой причине песок не используют для приготовления бетонных растворов высокого качества. Используют карьерный песок для того, чтобы снизить стоимость бетонного раствора.

Порядок расчета и определение количества песка через его плотность

Формула для расчета массы имеет следующие вид: m = V*p, в ней буквой V обозначен объем, а буквой р – плотность. Например, если требуется узнать необходимое количество песка, если его объем составляет 10 м³, подставив значения в формулу, можно получить:

m = 10*1,3 = 13 т.

При расчете результата при этом пользуются средним показателем плотности, составляющим 1,3 т/м³. Следует учитывать, что недостаточный уровень прочности связан с наличием повышенной пустотности. Раствор при этом готовится посредством увеличения количества веществ, являющихся вяжущими.

Расчет количества песка через его плотность: m – масса, V – объем.

Это может не принести выгоду при строительстве, так как при увеличении объемов вяжущих веществ повышаются расходы одновременно со стоимостью раствора бетона. Поскольку окупаемость является важным показателем для любой строительной фирмы, то возводить объекты будет нерентабельно с использованием такого раствора. Если строительство частное, то его размеры не будут влиять на стоимость расходов.

Повышенная влажность может привести к снижению показателя средней плотности, а причиной этому является слипание фракций. Снижение данного показателя будет продолжаться до момента достижения влажностью 10%. В ходе дальнейшего роста происходит увеличение объема жидкости, заполняющей пространство, которое является свободным, поэтому показатель возрастает. При постоянном изменении параметров качество бетонного раствора способно изменяться. Большое значение при этом имеет соблюдение норм при поставках.

Доступные способы определения средней плотности песка

Средняя плотность сыпучего материала, например, строительного песка, еще имеет название насыпной. Общий объем включает непосредственно в материале поры и те пустоты, которые находятся между зернами. Большинство сыпучих материалов имеет среднюю плотность, которая меньше, чем истинная.

Для определения показателя подручными средствами берут ведро, чтобы засыпать его песком с высоты, которая равна 10 метрам. Ведро должно быть десятилитровым. Сыпать материал следует до тех пор, пока не образуется горка, которая должна быть срезана строго по горизонтали, что позволяет получить ровную поверхность при наполненном ведре.

Полученное количество песка следует взвесить, только затем начать расчет показателя. С этой целью массу делят на объем, килограммы, переведенные в тонны, должны быть поделены на 0,01 м³. Для получения более точных расчетов следует провести измерение два раза, только после этого суммировать полученные результаты и разделить их на 2.

Для определения можно воспользоваться и другими способами расчетов, так как данный показатель является характеристикой, позволяющей проводить земляные работы.

Другие способы расчета плотности

Определение показателя предполагает воспользоваться методом шурфика, который позволяет определить плотность сыпучих видов грунта. Последующее составление проектов земляных работ обязательно должно содержать значение показателя средней плотности. С этой целью в грунте делают небольшое углубление в виде ямы, которое называется шурфик. При этом происходит вытеснение песка, который следует поместить в специальной таре для дальнейшего взвешивания. Над самой ямой или шурфиком обязательно помещается конус из жести.

Затем переходят к этапу определения показателя для основного материала, который засыпается сухим песком. Предварительно определив общий объем шурфика, следует вычислить объем материала, который является взвешенным. Данный способ определения является простым, так как он дает только относительный расчет, который можно предположить.

Более точным методом является радиометрический способ, основанный на использовании радиоактивных излучений. Способность материала к рассеиванию и излучению должна оцениваться данным параметром. Среди дополнительных величин, характеризующих карьерный тип материала, можно выделить следующие основные параметры:

1. Степень радиоактивности – 1 класс.
2. Показатель насыпной плотности – 1,4 т/м³.
3. Значение плотности зерен – 2,6 г/см³.
4. Удельный вес содержания глины в % – 1,9.

Основными показателями средних дополнительных характеристик, присущих речному песку, является:

1. Уровень радиоактивности класса А (47 БК/кг).
2. Значение насыпной плотности, равное 1,4±0,1 т/м³.
3. Содержание определенного числа примесей в % – 0,1.

Насыпная плотность сыпучих строительных материалов, например, песка, является его плотностью, если он находится в неуплотненном состоянии.

Для самостоятельного определения средней плотности берут мерный сосуд, объемом 1 литр, туда засыпают пробу и взвешивают. При слишком высоком уровне влажности следует поместить пробу в сосуд, объем которого равен 10 литрам. После этого требуется перевести все значения параметров в требуемую величину.

Песок, имеющий высокое содержание глины, нельзя применять для изготовления штукатурок, качественного бетона, разных строительных растворов, так как иначе будет происходить снижение прочности и морозостойкости материала.

Средняя плотность имеет меньшее значение, чем обычная плотность материала, так как расчет данного показателя связан не только с включением объема частиц, но и пространства между ними. Если сыпучий материал уплотняют, то его плотность уже не является насыпной. Так, песок, засыпанный в кузов грузовика, имеет насыпную плотность, то есть среднюю.

• Как определить плотность строительного материала?
• Какие добавки и соотношения основных компонентов оказывают влияние на плотность и пористость бетона?
• Как получить бетон с оптимальной средней плотностью?
• Как заполнитель бетонной смеси влияет на плотность материала?
• Показатель средней плотности бетона и эксплуатационные свойства материала

Бетон обладает рядом характеристик, наиболее сложной из которых является плотность. Если в смесь бетонного раствора добавлять различные компоненты, то данное свойство будет увеличиваться либо уменьшаться. Когда же материал застывает, его прочность возрастает.

Прочность бетона напрямую зависит от его плотности.

Поскольку строительство связано с использованием большого количества видов различного бетона, то существует специальная классификация данного материала. Различают легкий, особо легкий и тяжелый бетон. Например, средняя плотность тяжелого бетона составляет 2,45 г/см³, а легкого – 1,40 г/см³.

Как определить плотность строительного материала?

Средняя является важной характеристикой, определяемой как отношение его массы к объему. За единицу измерения данного параметра принимают г/см³, кг/м³ или проценты. Если брать во внимание эту величину в процентном выражении, то она будет составлять менее 100%. Ее влияние на качество изделия является прямо пропорциональным, то есть при высоком исследуемом показателе материала его прочность увеличивается.

Для вычисления средней плотности строительного материала в виде куска, имеющего поры (но не пустоты), можно воспользоваться формулой (1): рс = m / Ve, где:

• m – это обозначение массы материала (г, кг);
• Ve – объем строительного материала (в куске), который измеряется в см³ или м³.

Определяемый показатель необходим для исследования пористости изделия и его теплопроводности.

Вернуться к оглавлению

Какие добавки и соотношения основных компонентов оказывают влияние на плотность и пористость бетона?

Одновременно с процессом испарения ненужной воды происходит увеличение плотности. Для этого можно специально использовать пуццолановый портландцемент, который является расширяющимся глиноземистым цементом. После его застывания не происходит образования пустот, поэтому уровень исследуемого показателя увеличивается.

При уменьшении объема используемой воды и увеличении количества цемента происходит рост показателя. В результате применения полученного бетона процесс укладки усложняется.

Большое влияние на структуру изделия оказывает наличие добавок-пластификаторов, улучшающих раствор. Требуется различать характеристики раствора и готовой продукции, вычисляя показатель средней плотности. Ее не трудно вычислить, если знать соотношения используемых компонентов, например, наполнителей и цемента.

Когда завершается схватывание бетона, следуют процесс набора прочности и испарение излишка воды. Готовое изделие имеет меньший вес, чем смесь. Данное расхождение связано с используемым количеством воды и цемента. В связи с увеличением воды и уменьшением доли цемента в смеси готовый состав выходит более жидким.

Вернуться к оглавлению

Как получить бетон с оптимальной средней плотностью?

Получить максимальное значение средней плотности бетона можно, если производить тщательный подбор зернового компонента, который позволяет сделать пустоты меньше. При создании любых строительных конструкций, которые изготавливаются монолитным методом, нельзя избежать образования в их структуре пустот.

С целью повышения качества укладки материала при строительстве соотношение вода/цемент обязательно снижают. Поскольку при снижении воды в бетонном растворе происходит увеличение отношения массы вещества к объему вещества, то проведение строительных работ будет трудоемким. Вместе с тем необходимо использовать специальное оборудование, которое представляет собой вибрационный уплотнитель.

За счет применения добавок-пластификаторов пластичность бетонной смеси повышается, как и характеристики готового бетона. Первоначально за счет добавок смесь уплотняется, а избыток воды удаляется. Этого можно добиться при вакуумировании бетона. Данным способом производят качественную укладку покрытий полов промышленных объектов или открытых площадок, а также дорог.

Использование метода характерно исключительно для растворов с силикатоцементными или шлакосиликатцементными добавками. Остальные случаи связаны с проведением подобных работ на основе результатов, полученных во время предварительного испытания.

Определить плотность бетона можно, учитывая все показатели, характерные для смешиваемых компонентов. Наиболее эффективно на практике используются материалы, которые создаются согласно государственным стандартам, когда исследуемая характеристика заранее известна.

Вернуться к оглавлению

Как заполнитель бетонной смеси влияет на плотность материала?

Обычно на среднюю плотность бетона оказывают влияние такие параметры, как:

• насыпная плотность;
• зерновой наполнитель;
• расходы вяжущих веществ и воды.

Любая строительная смесь имеет в своем составе песок и наполнитель. Практически всегда изменение объемной массы используемого песка происходит в небольшом диапазоне. С большей интенсивностью происходит изменение массового отношения этого материала к прочим составляющим частям раствора. Поэтому влияние заполнителя на среднюю плотность является наибольшим.

Для более детального рассмотрения данного вопроса следует учитывать, что зависимость плотности бетона от заполнителя определяется превышением его доли над объемом всех остальных компонентов смеси. Для большинства видов изделий характерна наибольшая величина показателя собственной объемной массы.

Наличие легких заполнителей в структуре исследуемого строительного материала предполагает минимальную плотность материала. За счет этого объемная масса изделия снижается. Применение заполнителей с наибольшей плотностью происходит чаще, так как конструкция предполагает определенную необходимую прочность.

Такая классификация построена на основе зависимости от массы заполнителя, который применяется в процессе изготовления бетона. Если в качестве заполнителя выступают гранит, известняк, доломит, то при прочности материала 60МПа либо 600 кгс/см² средняя плотность составляет от 2200 до 2400 кг/м³. Данный вид изделий – это тяжелый бетон.

Замер времени отпуска производить при полном или сокращенном опробовании тормозов от локомотива, если на ПТО или станции полное опробование тормозов производилось от стационарной компрессорной установки, при операции проверки целостности тормозной магистрали поезда.

Момент начала замера времени отпуска тормозов у последних двух вагонов определяется:

При наличии радиосвязи между головной и хвостовой частями поезда Машинист по команде осмотрщика вагонов про проверке целостности тормозной магистрали контролирует проверку целостности по падению давления в ТМ и загоранию сигнальной лампы датчика контроля целостности

тормозной магистрали производит ступень торможения 0.5-0 6 кгс.см и протягивает ленту.

По команде головного осмотрщика и постановке машинистом ручки крана машиниста в поездное положение хвостовой осмотрщик производит замер времени отпуска. Момент окончания замера времени определяется отходом тормозных колодок от поверхности катания колесных пар и полного ухода штоков тормозных цилиндров.

При отсутствии радиосвязи с машинистом: Осмотрщик или работник, привлекаемый к сокращенному или полному опробованию тормозов, замеряет время от закрытия концевого крана хвостового вагона после продувки тормозной магистрали поезда. Момент окончания замера времени определяется уходом штоков тормозных цилиндров и отхода тормозных колодок от поверхности катания колесных пар. Ручка крана машиниста находится в поездном положении.

Время полного отпуска хвостовых вагонов при установке управляющего органа крана машиниста поездное положение должно быть не более 80 сек.

Инструкция «по ремонту тормозного оборудования» № 732 ЦВ-ЦЛ от 2011г. разрешает выпуск из плановых видов ремонта вагонов с отпуском тормозов до 70 сек. Тормозные приборы вагонов с замедленным отпуском более 70 сек в поездах до 400 осей и 8О сек в поездах более 400 осей должны быть заменены.

При замере времени отпуска тормозов с постановкой управляющего органа крана машиниста в положение зарядка - отпуск с завышением давления в тормозной 0,3-0,5 кгс\см 2 и последующей постановкой в поездное положение. Время отпуска должно быть не более:

50 сек до ЗООосей.

60 сек до 300 - 400осей

80 сек более 400 осей

Данный способ замера времени отпуска тормозов хвостовых вагонов

применять при контрольной пробе тормозов.

8.3. При полном опробовании автоматических тормозов грузовых и грузопассажирских

поездов выполняют:

8.3.1 . Установку измерительного устройства для измерения давления в тормозной магистрали хвостового вагона. Установку БХВ в поездах весом 8300-9000т. (при установке БХВ измерительное устройство не применяется).

8.3.2 . Зарядку тормозной магистрали и замер зарядного давления в тормозной магистрали хвостового вагона. Замер давления в тормозной магистрали хвостового вагона поезда выполнять после полной зарядки тормозной магистрали всего поезда. Показания давления в тормозной магистрали хвостового вагона при поездном положении управляющего органа крана машиниста не должны отличаться более чем:

а) на 0,03 МПа (0,3 кгс\см 2) от зарядного давления в кабине машиниста (в голове) при длине поезда до 300 осей;

б) на 0,05 МПа (0,5 кгс\см 2) при длине поезда более 300 до 400 осей включительно;

в) на 0,07 МПа (0,7 кгс\см 2) при длине поезда более 400 осей;

Демонтаж измерительного устройства для измерения давления в тормозной магистрали хвостового вагона;

8.3.3 . Проверку свободности прохождения сжатого воздуха до хвостового вагона и целостности тормозной магистрали поезда.

Проверку осуществляют по команде осмотрщика вагонов после полной зарядки тормозной сети поезда путем открытия последнего концевого крана хвостового вагона на 8-10 секунд. В поездах весом более 8300т. с БХВ дополнительно после подключения блока БХВ при проверке работы БХВ с кабины машиниста.

Машинист регистрирует проверку целостности на устройстве (КПД-3 П, на ленте скоростемера 3CJI-2M) и по загоранию датчика контроля целостности.

При наличии радиосвязи между головной и хвостовой частями поезда машинист производит ступень торможения 0,5-0,6 кгс/см 2

По команде осмотрщика вагонов машинист производит отпуск тормозов с постановкой управляющего органа крана машиниста в поездное (2-е) положение. Хвостовой осмотрщик

вагонов или работник, привлекаемый для пробы тормозов производит замер времени отпуска. Момент окончания замера времени определяется отходом тормозных колодок от поверхности катания колесных пар и полного ухода штоков тормозных цилиндров.

При отсутствии радиосвязи с машинистом: Осмотрщик или работник, привлекаемый к опробованию тормозов, замеряет время от закрытия концевого крана хвостового вагона после продувки тормозной магистрали поезда. Момент окончания замера времени определяется уходом штоков тормозных цилиндров и отхода тормозных колодок от поверхности катания колесных пар. Ручка крана машиниста находится в поездном положении.

Время полного отпуска хвостовых вагонов при установке управляющего органа крана машиниста в поездное положение должно быть не более 80 сек.

8.3.4 . Машинист совместно с головным осмотрщиком вагонов производит замер плотности тормозной магистрали при поездном положении ручки крана машиниста.

При поездном положении управляющего органа крана машиниста проверку проводят после отключения компрессоров по достижении в главных резервуарах локомотива предельного давления и последующего снижения этого давления на 0,04-0,05 МПа (0,4-0,5 кгс/см 2) с замером времени дальнейшего снижения давления на 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2). Таблица

Наименьшее допустимое время снижения давления при проверке плотности тормозной магистрали в зависимости от длины состава и объема главных резервуаров локомотивов.

Общий объем главных резервуаров локомотива, л	Время в секундах,при длинне состава в осях

Примечания:

При проверке плотности тормозной магистрали грузового поезда при зарядном давлении 0,52-0,54 МПа (5,3-5,5 кгс/см 2) норму времени указанную в таблице уменьшить на 10%.

При работе по системе многих единиц, когда главные резервуары локомотивов соединены в общий объем, указанное время увеличивать пропорционально изменению объемов главных резервуаров.

При общем объеме главных резервуаров локомотива, отличном от представленного в таблице, объем принимать по ближайшему наименьшему объему, приведенному в таблице.

На каждом локомотиве на видном месте должна быть выписка с указанием общего объёма главных резервуаров.

8.3.5 . При достижении плотности тормозной магистрали установленной норме производят проверку действия автоматических тормозов вагонов поезда на торможение. Проверку проводят после снижения давления в тормозной магистрали поезда на 0,06-0,07 МПа (0,6-0,7 кгс/см 2) с зарядного давления с последующим переводом управляющего органа крана машиниста в положение, обеспечивающее поддержание заданного давления в тормозной магистрали после торможения, по истечении 120 секунд (2 минут) для грузовых поездов, у которых все воздухораспределители включены на равнинный режим, Осмотрщики вагонов обязаны проверить состояние и действие тормозов по всему поезду у каждого вагона и убедиться в их нормальной работе на торможение по выходу штока тормозных цилиндров и прижатию колодок к поверхности катания колес.

Проверку плотности тормозной магистрали поезда в положении управляющего органа крана машиниста, обеспечивающего поддержание заданного давления в тормозной магистрали после торможения, выполняют замером плотности тормозной магистрали поезда, которая не должна отличаться от плотности при поездном положении управляющего органа крана машиниста более чем на 10 % в сторону уменьшения.

На грузовых локомотивах, оборудованных устройством контроля плотности тормозной магистрали, проверку плотности производить по показанию этого устройства.

8.3.6 . Проверку действия автоматических тормозов вагонов поезда на отпуск.

После окончания проверки действия тормозов на торможение и последующий отпуск тормозов поезда установкой управляющего органа крана машиниста в поездное положение, осмотрщики вагонов обязаны проверить отпуск тормозов по всему поезду у каждого вагона и убедиться в их нормальной работе на отпуск по уходу штока тормозных цилиндров и отходу колодок от поверхности катания колес.

В грузовых поездах повышенной длины (длиной более 350 осей) отпуск автотормозов производить постановкой управляющего органа крана машиниста в отпускное положение до получения давления в уравнительном резервуаре на 0,05-0,07 МПа (0,5-0,7 кгс/см 2) выше зарядного давления.

Осмотрщики вагонов обязаны проверить отпуск тормозов по всему поезду у каждого вагона и убедиться в их нормальной работе на отпуск по уходу штока тормозных цилиндров и отходу колодок от поверхности катания колес.

При выявлении, не сработавших на отпуск, воздухораспределителей не разрешается выполнять их отпуск вручную до выяснения причин не отпуска. Все выявленные неисправности тормозного оборудования на вагонах должны быть устранены и действие тормозов у этих вагонов вновь проверено. По окончании полного опробования тормозов выдается «Справка об обеспечении поезда тормозами и исправном их действии». Машинисту необходимо проверить правильность заполнения и убедиться в соответствии тормозного нажатия в поезде требованиям установленных норм, сверить записанный в ней номер хвостового вагона с номером указанным в натурном листе.

По сигналу осмотрщика вагонов отпустить автотормоза: в поездах до 350 осей машинист перемещает ручку крана в поездное положение; в поездах длиной более 350 осей ручку крана машиниста устанавливают в первое положение и завышают давление в уравнительном резервуаре на 0,5 – 0,6 кгс/см2 больше зарядного после чего переводят в поездное положение. Осмотрщики вагонов должны проверить отпуск тормозов у каждого вагона в поезде по уходу штока тормозного цилиндра и отходу колодок от колес. При выявлении вагонов с не отпустившим тормозом не разрешается производить их отпуск вручную до выяснения причин неотпуска. Выявленные неисправные воздухораспределители должны быть заменены исправными. После этого вновь проверяют действие тормозов у вагонов с замененными воздухораспределителями.

Минимальное давление в магистрали хвостового вагона грузового поезда.

По окончании опробования машинисту вручается справка формы ВУ-45 об обеспечении поезда тормозами.

Полное опробование автотормозов перед затяжными спусками крутизной 0,018 и более производят с выдержкой в заторможенном состоянии в течении 10 мин. За это время ни один воздухораспределитель не должен самопроизвольно отпустить.

Порядок проведения полного опробования автотормозов в грузовом поезде одним осмотрщиком. После прицепки локомотива к составу и зарядки тормозной магистрали осмотрщик вагонов вместе с машинистом проверяют плотность тормозной магистрали поезда. Затем по команде осмотрщика вагонов машинист выполняет ступень торможения, установленную для полного опробования тормозов, а осмотрщик идет вдоль состава с головы в хвост для проверки срабатывания автотормозов. Машинист в это время обязан проверить плотность тормозной магистрали при IV положении ручки крана машиниста.

Дойдя до хвоста поезда, осмотрщик вагонов дает сигнал отпустить тормоза. После отпуска тормозов и дозарядки тормозной сети поезда осмотрщик вагонов замеряет давление в тормозной магистрали хвостового вагона. Соблюдая меры предосторожности, осмотрщик открывает концевой кран хвостового вагона на 8 - 10 секунд в грузовом или грузопассажирском поезде, а в пассажирском поезде до момента срабатывания ускорителей экстренного торможения воздухораспределителей.

Осмотрщик вагонов должен замерить и записать в справку формы ВУ-45 выход штока тормозного цилиндра, номер хвостового вагона и зарядное давление в тормозной магистрали последнего вагона (в грузовых поездах).

При срабатывании тормозов локомотива, которое определяется по загоранию лампы «ТМ» сигнализатора обрыва тормозной магистрали с датчиком № 418 , падению давления в тормозной магистрали или специфическому шуму крана машиниста, питающего утечку тормозной магистрали, машинист обязан протянуть скоростемерную ленту, после чего по истечении не менее 2 мин. (в грузовых и грузо-пассажирских поездах) выполнить ступень торможения снижением давления в уравнительном резервуаре на 0,5 – 0,6 кгс/см2 и после окончания выпуска воздуха из тормозной магистрали через кран машиниста произвести отпуск и зарядку тормозной сети поезда.

В поезде длиной более 100 осей осмотрщик вагонов обязан замерить наибольшее время отпуска тормозов двух последних вагонов в составе. При отсутствии радиосвязи осмотрщик вагонов замеряет время от момента открытия концевого крана хвостового вагона до начала ухода штоков тормозных цилиндров и отхода тормозных колодок от поверхности катания колес. Машинист локомотива замеряет время от момента срабатывания автотормозов локомотива, определяемого по загоранию лампы «ТМ» сигнализатора № 418 , до момента постановки ручки крана машиниста в первое положение. Это время машинист сообщает осмотрщику вагонов, который вычитает его из времени, замеренного в хвосте поезда, и результат вносит в справку формы ВУ-45 (такой порядок замера времени отпуска тормозов хвостовых вагонов при отсутствии радиосвязи установлен на Октябрьской дороге). В поезде до 100 осей (включительно) после отпуска тормозов последнего вагона осмотрщик вагонов не замеряет время отпуска хвостовых вагонов, а сразу направляется в голову состава, выявляя неотпустившие тормоза.

После окончания полного опробования тормозов осмотрщик вагонов вручает машинисту локомотива справку о тормозах формы ВУ-45 .

Полное опробование тормозов в электропоезде выполняет локомотивная бригада, а при выезде с плановых видов ремонта (кроме ТО-2 ) совместно с мастером или бригадиром автоматного отделения депо.

Полное опробование тормозов проводится:

После ремонта или технического обслуживания;

После отстоя без бригады на станции или в депо в течение более 12 часов;

После вцепки вагонов в поезд.

После каждого полного опробования тормозов в журнал технического состояния формы ТУ-152 делается запись с указанием:

Номера и серии МВС;

Даты и времени выполнения полного опробования тормозов;

Пределы давления в главных резервуарах, поддерживаемые регулятором давления;

Давление в тормозной магистрали при поездном положении ручки крана машиниста;

Величины утечки воздуха из тормозной сети поезда;

Фамилия и подпись машиниста и помощника машиниста, а после ремонта или технического обслуживания (кроме ТО-1) мастера и машиниста.

Выполнение полного опробования тормозов начинается с проверки правильности положения ручек кранов на питательной и тормозной магистралях. Затем проверяют работу регулятора давления. Давление в главных резервуарах должно поддерживаться в пределах 8,0 - 6,5 кгс/см2 с отклонением не более 0,2 кгс/см2 .

После зарядки тормозной и питательной магистрали проверяют их плотность. Для этого на электропоезде с краном машиниста усл.№ 395 перекрыть разобщительные краны на тормозной и питательной магистрали, а с краном усл.№ 334Э перекрывают разобщительный кран на питательной магистрали. Снижение давления, наблюдаемое по манометру должно быть:

В тормозной магистрали с нормального зарядного давления на величину не более чем на 0,2 кгс/см2 в течение одной минуты;

В питательной сети с 7,0 до 6,8 кгс/см2 за 3 минуты или с 7,0 до 6,5 кгс/см2 за 7,5 минут.

Перед проверками электропоезд должен быть закреплен от ухода.

На следующем этапе проверяют плотность уравнительного резервуара крана машиниста.

С начала проверяют работу ЭПТ . После зарядки тормозной магистрали отключить генератор управления (фазорасщепитель) и включить прожектор, сигналы и другие потребители электроэнергии. При давильном положении ручки тормозного переключателя в рабочей и нерабочей кабинах управления и целом минусовом проводе должна загореться контрольная лампа «К» . Напряжение в цепи по вольтметру должно быть в пределах 45 - 50 В.

Затем перевести ручку крана машиниста усл.№ 334Э в IV положение, № 395Э в положение VА . Должна загореться сигнальная лампа торможения «Т» и при кране № 334Э сработать вентиль перекрыши, а при кране № 395 - кратковременно выключится «СК» на ЭПК усл.№ 150И без срабатывания автостопа. При этом допускается выпуск сжатого воздуха из тормозной магистрали через кран № 395 и снижение давления в ней не более чем на 0,5 кгс/см2 .

Когда произойдет наполнение тормозного цилиндра до полной величины давления, ручку крана машиниста перевести в положение перекрыши без питания утечек тормозной магистрали. Помощник машиниста проходит вдоль состава и проверяет срабатывание тормозов у каждого вагона по выходу штока тормозных цилиндров и прижатию колодок к колесам.

По сигналу помощника машинист выключает тормозной переключатель на поездах до № 1028 , а на остальных поездах ЭПТ выключают тумблером питания. Помощник машиниста контролирует отпуск тормозов по лампе сигнализатора отпуска и отходу тормозных колодок от колес у каждого вагона.

На втором этапе проверяют работу автоматического тормоза. Перед проверкой выключают ЭПТ . С установленного зарядного давления проверяют чувствительность автотормозов к торможению. Для этого необходимо выполнить первую ступень торможения со снижением давления в уравнительном резервуаре на 0,5 - 0,6 кгс/см2 . После снижения давления в уравнительном резервуаре на требуемую величину ручку крана № 334Э перевести в III положение, а крана № 395Э - в IV положение. Через 5 мин. помощник машиниста проверяет срабатывание тормозов у каждого вагона по выходу штока тормозного цилиндра и прижатию колодок к колесам.

По команде помощника машиниста «Отпустить тормоза» машинист переводит ручку крана № 334Э в положение IIA , а крана № 395 - в положение II . После отпуска тормоза последнего вагона помощник машиниста проверяет отход колодок от колес и уход штока тормозных цилиндров у каждого вагона в составе.

Из противоположной кабины управления локомотивная бригада должна проверить работу автоматического и электропневматического тормозов как при сокращенном опробовании тормозов.

Полное опробование тормозов пассажирских поездов.

Перед проведением полного опробования тормозов проверить целостность ТМ поезда и убедится в свободности прохождения сжатого воздуха по ней. Для этого осмотрщик хвостовой группы извещает машиниста о начале проведения проверки и открывает концевой кран хвостового вагона и после срабатывания ускорителей экстренного торможения воздухораспределителей вагонов закрывает его.

При срабатывании автотормозов машинист обязан протянуть скоростемерную ленту и произвести ступень торможения снижением давления в уравнительном резервуаре на 0,5 – 0,6 атм. После окончании выпуска воздуха из магистрали через кран машиниста, произвести отпуск автотормозов и зарядку тормозной сети поезда.

После полной зарядки тормозной сети поезда машинист и осмотрщик вагонов обязаны проверить плотность тормозной сети поезда. Для проверки плотности тормозной сети в пассажирском поезде необходимо перекрыть комбинированный кран или кран двойной тяги и по истечении 20 с после перекрытия крана замерить падение давления в тормозной магистрали; снижение давления допускается не более чем на 0,2 атм в течение 1 мин.

Проверить действие ЭПТ. После зарядки тормозной сети поезда включить источник питания – должна загореться сигнальная лампа «О». По сигналу осмотрщика вагона выполнить ступень торможения постановкой ручки крана машиниста в положение VЭ до получения давления в ТЦ локомотива 1,0 – 1,5 атм, а затем перевести ручку крана в IV положение. При тормозном положении ручки крана должна загореться лампа «Т», а при переводе ручки крана в положение перекрыши погаснуть и загореться лампа «П». Осмотрщики обязаны проверить действие ЭПТ во все поезде и убедиться в их нормальной работе.

По сигналу осмотрщика «Отпустить тормоза» машинист обязан выключить тумблер цепи питания ЭПТ, оставив ручку крана машиниста в положении перекрыши. Через 15 с, когда произойдет отпуск тормозов в поезде, включить тумблер питания ЭПТ, после чего осмотрщики должны проверить отпуск тормозов у всех вагонов и сообщить машинисту. Затем машинист обязан перевести ручку крана машиниста в поездное положение, зарядить тормозную сеть поезда и выключить ЭПТ. После полного опробования ЭПТ проверить действие автоматических тормозов. Для проверки автотормозов на чувствительность к торможению необходимо снизить давление в уравнительном резервуаре за один прием на 0,5 – 0,6 атм. После снижения давления в уравнительном резервуаре ручку крана машиниста перевести в положение перекрыши с питанием. При таком снижении давления все автоматические тормоза в поезде должны прийти в действие и самопроизвольно не отпускать до момента их отпуска краном машиниста. Осмотрщики не ранее чем через 2 мин после произведенного торможения обязаны проверить состояние и действие тормозов по всему поезду у каждого вагона и убедиться в их нормальной работе на торможение по выходу штоков ТЦ и прижатию колодок.

По окончании проверки отпустить тормоза, осмотрщики должны проверить отпуск тормоза у каждого вагона по уходу штока ТЦ и отходу колодок от колес.

Полное опробование автоматических тормозов грузовых поездов.

Перед началом полного опробовании автотормозов проверить целостность тормозной магистрали поезда и убедиться в свободности прохождения сжатого воздуха по ней. Для этого осмотрщик вагонов хвостовой группы обязан известить машиниста о начале проверки, а затем открыть последний концевой кран хвостового вагона и по истечении 8 – 10 с закрыть его.

При срабатывании автотормозов локомотива, определяемом по загоранию лампы «ТМ», машинист обязан протянуть скоростемерную ленту и произвести ступень торможения снижением давления в уравнительном резервуаре на 0,5 – 0,6 атм с последующим переводом ручки крана машиниста в IV положение. По окончании выпуска воздуха из магистрали через кран машиниста при длине поезда до 100 осей произвести отпуск автотормозов I положением ручки крана до получения давления в УР на 0,5 атм выше предтормозного зарядного с последующим переводом в поездное положение. При длине поезда более 100 осей осмотрщик хвостовой группы обязан произвести замер времени отпуска автотормозов у двух хвостовых вагонов с момента перевода ручки крана в I положение.

После полной зарядки тормозной сети поезда машинист и осмотрщик обязаны проверить плотность тормозной сети. Для этого после отключения компрессоров по достижении в ГР локомотива предельного давления и последующим снижением этого давления на 0,4 – 0,5 атм замерить время дальнейшего его снижения на 0,5 атм при поездном положении ручки крана машиниста. Для поездов с локомотивом в голове наименьшее допустимое время снижения давления при проверке плотности тормозной сети в зависимости от серии локомотива, длины состава и объема ГР указано в инструкции №277.

Во всех грузовых поездах осмотрщик вагонов обязан произвести замер зарядного давления в магистрали хвостового вагона при помощи манометра, устанавливаемого на головку соединительного рукава последнего вагона.

По окончании этих операций при полной зарядке тормозной сети произвести проверку автоматических тормозов. Для этого ручку крана машиниста перевести в V положение и снизить давление в уравнительном резервуаре на 0,6 – 0,7 атм с последующим переводом ее в IV положение. По истечении 2 мин после произведенного торможения, осмотрщики обязаны проверить состояние и действие тормозов по всему поезду у каждого вагона и убедиться в их нормальной работе на торможение по выходу штока ТЦ и прижатию колодок, а машинист локомотива – плотность тормозной сети, которая не должна отличаться от плотности при поездном положении ручки крана более чем на 10% в сторону уменьшения.

В поездах длиной до 350 осей по окончании проверки действия по сигналу осмотрщика отпустить автотормоза переводом ручки крана в поездное положение. В поездах длиной более 350 осей отпуск тормозов производить постановкой ручки крана в I положение с выдержкой в этом положении до получения давления в уравнительном резервуаре на 0,5 – 0,6 выше зарядного с последующим переводом в поездное положение.

Осмотрщики вагонов должны проверить отпуск тормозов у каждого вагона по уходу штока ТЦ и отходу тормозных колодок.

Полное опробование автотормозов перед затяжными спусками крутизной 0,018 и более производится с зарядного давления тормозной сети с выдержкой в заторможенном состоянии в течение 10 мин и проверкой перед опробованием целостности ТМ, также замером давления в магистрали хвостового вагона. За время 10 минутной выдержки в заторможенном состоянии ни один автотормоз не должен самопроизвольно отпустить.

После окончания полного опробования автотормозов осмотрщик должен вручить машинисту справку формы ВУ-45 об обеспеченности поезда тормозами и исправном их действии, а после опробования с выдержкой 10 мин перед затяжными спусками сделать в справке отметку.

В справке указываются данные о требуемом и фактическом расчетном нажатии колодок, количестве ручных тормозов в осях, номер хвостового вагона, величина выхода штока ТЦ на хвостовом вагоне, количество в % композиционных колодок, время вручения справки и номер вагона, у которого встречаются осмотрщики при опробовании тормозов, данные о плотности тормозной сети поезда, значение зарядного давления в ТМ хвостового вагона, а в справке на грузовые поезда длиной более 100 осей – время отпуска автотормозов двух хвостовых вагонов.

При зарядном давлении в ТМ ведущего локомотива грузового поезда 4,8-5,2 атм или 5,3-5,5 атм давление в ТМ хвостового вагона при длине до 300 осей включительно должно быть не менее 4,5 атм или 5,0 атм, а при длине состава более 300 осей – не менее 4,3 атм или 4,8 атм, при зарядном давлении на локомотиве 5,6-5,8 атм – не менее 5,0 атм.

Машинист, получив справку, обязан убедиться, что отмеченные в ней данные о тормозах поезда соответствуют нормам.